在鋼鐵行業(yè)加速邁向高端化、綠色化、智能化的關鍵階段，冀南鋼鐵集團以全域智能制造布局破解傳統(tǒng)煉鋼痛點、激活新質生產力動能。近日，該集團集智能感知、深度數(shù)據分析、全鏈路自動控制于一體的全流程智能煉鋼大模型正式上線運行，推動鋼鐵生產從“經驗驅動”向“數(shù)據驅動”深度躍遷，為傳統(tǒng)鋼鐵企業(yè)規(guī)模化、體系化推進智能化升級，提供了可復制、可推廣、可借鑒的“冀南方案”。

爐前高溫炙烤、人工緊盯爐口、憑經驗看火聽聲，曾是煉鋼工人最真實的作業(yè)寫照。如今，走進冀南鋼鐵煉鋼集控中心，昔日緊張忙碌的爐前操作場景已然成為歷史，取而代之的是高清智慧大屏上實時跳動的數(shù)據流、動態(tài)變化的工藝曲線，鐵水運輸、爐溫監(jiān)測、生產節(jié)奏、工序流轉等全流程信息一目了然、盡在掌控。職工只需輕點鼠標，就能完成從鐵水入爐到鋼坯成型的全流程操控。

作為工信部認定的“萬兆工廠試點單位”，冀南鋼鐵緊扣鋼鐵工業(yè)高質量發(fā)展戰(zhàn)略方向。統(tǒng)籌資源、高效攻堅，打通數(shù)據孤島、整合生產要素、優(yōu)化流程協(xié)同。此次全流程智能煉鋼大模型投用，實現(xiàn)了深化數(shù)智融合、打造標桿級智慧工廠的關鍵一躍。

01

攻克行業(yè)共性難題，

解鎖全流程智能煉鋼密碼

傳統(tǒng)煉鋼模式下，轉爐、精煉等環(huán)節(jié)內部反應劇烈、冶煉溫度高，傳統(tǒng)手段無法實時感知熔池狀態(tài)，工藝控制全靠老師傅“眼觀、耳聽、手摸”的經驗判斷，穩(wěn)定性差；廢鋼、轉爐、精煉、連鑄各環(huán)節(jié)數(shù)據孤島嚴重，工序銜接依賴人工調度，節(jié)奏匹配效率低；煉鋼工況波動大，傳統(tǒng)機理模型或單一AI模型難以動態(tài)適配，復雜工況自適應控制成為難題。

面對傳統(tǒng)煉鋼的多重瓶頸，冀南鋼鐵立足全鏈條協(xié)同優(yōu)化，將智能傳感、大數(shù)據分析、自適應控制等前沿技術與煉鋼工藝深度融合，組建專業(yè)技術攻關團隊，歷經多次試驗與優(yōu)化，成功突破冶煉可視化、多工序協(xié)同斷層、復雜工況自適應控制三大核心技術難題，構建鐵鋼銜接智能化管控、自動煉鋼、自動出鋼出渣及智能氬站、智能連鑄五大核心模塊，實現(xiàn)生產組織與工藝控制全域聯(lián)動、高效協(xié)同。

針對多工序協(xié)同斷層問題，冀南鋼鐵以數(shù)據治理與融合為基礎，構建統(tǒng)一數(shù)據底座，打通廢鋼、轉爐、精煉、連鑄全流程數(shù)據鏈路，實現(xiàn)全流程數(shù)據貫通與實時共享。從鐵水成分實時同步、工藝參數(shù)智能優(yōu)化，到冶煉節(jié)奏科學調控、產品質量全程追溯，數(shù)智技術徹底改寫了傳統(tǒng)煉鋼模式，實現(xiàn)全流程一體化智能調度。

在復雜工況自適應控制方面，冀南鋼鐵采用“機理+數(shù)據驅動”混合模型，兼顧物理規(guī)律與實時數(shù)據自學習能力。該模型具備持續(xù)學習能力，通過實時采樣與AI態(tài)勢感知，動態(tài)適應原料、工況變化，打破了傳統(tǒng)模型難以適配復雜工況的局限，讓煉鋼工藝控制更精準、更穩(wěn)定、更智能。

相較于傳統(tǒng)單點智能控制系統(tǒng)，冀南鋼鐵全流程智能煉鋼大模型在算法優(yōu)化、數(shù)據互通、自主學習、精準控制四大維度實現(xiàn)核心技術突破。算法上，實現(xiàn)AI智能模型協(xié)同，從單點突破到全流程協(xié)同優(yōu)化，算法覆蓋煉鋼全環(huán)節(jié)；數(shù)據上，構建統(tǒng)一數(shù)據底座，實現(xiàn)全流程數(shù)據實時共享；自主學習上，混合模型可根據生產數(shù)據持續(xù)優(yōu)化迭代；精準控制上，依托多項AI識別技術，實現(xiàn)冶煉過程透明化與精準調控，終點溫度、成分合格率顯著提升。

02

五大模塊協(xié)同發(fā)力，

釋放智能制造“紅利”

鐵鋼銜接智能化管控、自動煉鋼、自動出鋼出渣、智能氬站、智能連鑄五大核心模塊，構成了冀南鋼鐵全流程智能煉鋼大模型的“四梁八柱”，各模塊特色鮮明、功能互補，協(xié)同推動煉鋼生產全流程提質、降本、增效、保安全，讓智能化改造的硬核成效惠及生產全域。

五大模塊協(xié)同發(fā)力，讓冀南鋼鐵煉鋼生產實現(xiàn)全方位躍升。生產效率方面，單爐冶煉時間大幅壓縮，全流程作業(yè)效率顯著提升；質量管控方面，鋼水潔凈度持續(xù)提高，夾雜物含量有效降低，產品質量向高端潔凈鋼標準穩(wěn)步邁進；安全保障方面，高溫、高強度一線作業(yè)崗位大幅縮減，職工遠離爐前高危環(huán)境，作業(yè)安全系數(shù)大幅提升。

“智能化改造的核心，是讓整個煉鋼體系告別經驗依賴，邁入大數(shù)據支撐、人工智能賦能的標準化、精細化生產新階段，這是冀南鋼鐵從規(guī)模型制造向品質型制造轉型的關鍵一步?！奔侥箱撹F煉鋼副總裁李海亮表示。從人工操作到智能管控，從經驗判斷到數(shù)據決策，從現(xiàn)場值守到遠程智控，冀南鋼鐵以數(shù)智賦能，徹底重構了煉鋼生產作業(yè)模式，讓傳統(tǒng)鋼鐵產業(yè)煥發(fā)全新生機。

03

三大變革驅動轉型，

彰顯數(shù)智煉鋼獨特價值

全流程智能煉鋼大模型的深度應用，不僅為冀南鋼鐵帶來生產效率、產品質量、安全管控、綠色發(fā)展的全方位提升，更從生產模式、管理范式、技術體系三大層面，推動企業(yè)實現(xiàn)核心變革，助力企業(yè)培育核心競爭力。

生產模式實現(xiàn)根本性變革，從“人工經驗煉鋼”全面轉向“數(shù)據驅動煉鋼”。傳統(tǒng)煉鋼模式下，煉鋼質量高度依賴老師傅的個人經驗，培養(yǎng)一名合格操槍工至少需要四五年時間，人工操作誤差大、質量波動明顯。如今，智能煉鋼大模型通過多模態(tài)數(shù)據融合、動態(tài)自優(yōu)化、全流程透明化管控，讓煉鋼操作有數(shù)據可依、有模型可控，職工角色從“操作者”轉變?yōu)椤氨O(jiān)控者”，新人培養(yǎng)周期大幅縮短。從“人工搖爐”到“一鍵煉鋼”，從“經驗決策”到“數(shù)據決策”，從“現(xiàn)場值守”到“遠程智控”，數(shù)智技術讓煉鋼生產更精準、更高效、更穩(wěn)定。

管理范式實現(xiàn)系統(tǒng)性變革，從“工序分散管理”轉向“全流程協(xié)同優(yōu)化”。傳統(tǒng)鋼鐵生產各工序分散管理、各自為政，工序銜接效率低、資源浪費嚴重。冀南鋼鐵以全流程智能煉鋼大模型為紐帶，實現(xiàn)鐵鋼銜接、冶煉、精煉、連鑄一體化智能調度，打破部門壁壘與數(shù)據孤島，讓工序銜接更順暢、生產節(jié)奏更高效、資源配置更優(yōu)化。數(shù)據驅動的精益管理模式，貫穿生產全流程，實現(xiàn)生產計劃、工藝控制、質量追溯、設備運維的全鏈條精細化管理，全面提升企業(yè)運營管理水平。

技術體系實現(xiàn)突破性變革，從“單一自動化”轉向“AI+機理+機器人”深度融合的技術架構。冀南鋼鐵摒棄傳統(tǒng)單一自動化設備改造模式，以工藝垂直大模型、5G、工業(yè)互聯(lián)網、人工智能等新一代信息技術為支撐，構建“感知互聯(lián)、數(shù)據驅動、智能決策、高效協(xié)同”的數(shù)智化新范式。智能吹氬、智能連鑄等多項前沿技術落地應用，智能機器人替代高危崗位作業(yè)，形成了技術先進、適配性強、效益顯著的智能化技術體系，為企業(yè)產品創(chuàng)新與質量提升提供了強大支撐。

站在“十五五”開局的嶄新起點，冀南鋼鐵將持續(xù)放大數(shù)智賦能優(yōu)勢，打磨全流程智能制造體系，以全流程智能煉鋼大模型為核心，持續(xù)推動技術迭代與工藝優(yōu)化，不斷提升生產效率、產品質量與核心競爭力，打造鋼鐵行業(yè)智能化轉型的標桿樣本。